在肉食加工廠里，每天需要加工80多噸的肉食以滿足市場的需求。加工工序多達16道，而這些工序全部需要輸送鏈板作為連接通道，鏈板總長度長達150米。由于衛生、無污染是食品加工行業的準則，所以對與加工肉食直接接觸的鏈板有著極高的要求，比如：所用材料必須是清潔型材料并且無污染且每天都需要清洗以除掉細菌。

而傳統的傳送帶由PVC材料制成，含有對人體有危害的塑化劑，尤其是食品、藥品以及保健品工廠的傳送帶，容易使食品與藥品含有塑化劑成分，人吃下去容易生病，也引起了社會的廣泛討論與爭議。

有這么一個人，他將生產無毒無污染、易清潔的輸送帶作為他一生的事業。

涂木林大學時期在食品化學工程系就讀，主修食品加工與微生物課程。大學剛畢業，他便進入一家大型的肉雞屠宰場，專業出身的他對于食品安全問題及其敏感，比如微生物超標、塑化劑污染等等。

他當時就與許多輸送帶供應商溝通交流，提及次數最多的話題就是：“能否生產無污染的輸送帶，來保證食品的安全”。由于沒有一家供應商能夠拿出解決方案，涂木林就毅然決然地投入到輸送帶生產行業中，立志為中國提供無毒無污染且易清潔的輸送帶產品。

涂木林說，“食品行業拿來做輸送帶主要有兩種材料，一種是PVC，另一種是TPU。因為PVC本身的物理性質不具備彈性，所以需要加入塑化劑使其具有彈性，但塑化劑有毒性，接觸到食品容易出現食品安全問題；而TPU這種材料則不用添加塑化劑”，他認為TPU材料才是輸送帶未來的發展重點和方向，公司也大力開發無毒無污染材料的新型輸送帶。

2012年，涂木林還在新型材料的基礎上，帶領艾艾精工的同事們開始對產品進行轉型升級。他對新產品的要求是：采用先進的理念與技術；降低加工成本；減少環境負擔；提升產品附加價值。

新產品的誕生往往建立在實驗室中不斷設計以及反復配比試驗的基礎上。由于不知道TPU壓縮比、熔融指數。并且新品研發對于材料的消耗超出想象，一平米PU輸送帶重量僅為2千克，而研發期間所耗費的材料高達40噸；除此之外，老的生產設備并不適用于新產品的制造，由于是之前從未有過的產品，所以也沒有國際上的經驗可循，只能自己制造全新的生產設備。

涂木林和艾艾精工的同事們用了2年時間，經過無數次的測試終于研制出適用于當今市場的新產品，他們稱之為“易潔帶”，具有無塑化劑無毒且易清潔等特點?！耙诐崕А钡膯柺?，解決了食品加工行業的品質升級問題，大大降低了客戶的使用成本和安全成本，“易潔帶”也成為客戶肉類加工輸送系統的標準配置。

涂木林從大學畢業至今的愿望，終于成為了現實。

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